Zrób sobie jacht – kadłub na początek

Oto kolejna część miniporadnika poświęconego samodzielnej budowie jachtu. Tym razem szkutnik Tomasz Pisulla radzi jak zabrać się za budowę kadłuba jachtu. Warto pamiętać, by cały proces przebiegał zgodnie z zaleceniami konstruktora łodzi oraz producentów materiałów użytych do pracy.

Skoro mamy już zestaw gotowych, wyciętych ze sklejki elementów do budowy jachtu (pisaliśmy o tym w poprzednim odcinku), możemy przystąpić do pracy. Dzielimy ją na kilka etapów:

Etap 1

Zaczynamy od przygotowania zapasu cienkiego drutu miedzianego lub opasek  kablowych (trytytek)  i żywicy epoksydowej oraz maty szklanej.

W sklejce nawiercamy otwory i dokładnie dopasowujemy do siebie poszycie pokładu,  burty i dna.

Przez nawiercone otwory przekładamy kawałki drutu (opasek) i skręcamy je tak, by trzymały połączone fragmenty.

Oczywiście cały czas należy pamiętać o tym, by wszystko do siebie pasowało, oś łódki i symetria poszczególnych jej części musi być zachowana zgodnie z dokumentacja techniczną.

Łączenie gotowych elementów kadłuba za pomocą trytytek.

Etap 2

Kiedy już wszystkie części są złączone, laminujemy żywicą krawędzie połączeń i wyciągamy lub ucinamy zbędny drut, żeby w końcowym etapie pracy możliwe było uzyskanie gładkiej powierzchni łódki.

Zanim jednak zaczniemy laminować, trzeba zadbać o odpowiednią  temperaturę otoczenia. Idealna dla procesu utwardzania to minimum osiemnaście lub trochę więcej stopni. Nie za dużo jednak, bo po nałożeniu kilku warstw żywicy może dojść do jej rozwarstwienia. Należy też pamiętać, aby temperatura w miejscu gdzie składamy łódkę była stała. Większe skoki temperatury są niewskazane.

Na warstwę laminatu w miejscu łączenia sklejek nakładamy cztery warstwy maty szklanej. Paski maty muszą być szerokie na co najmniej pięć centymetrów po każdej stronie łączenia.

Każdą warstwę maty przesączamy żywicą. Żywicę rozprowadzamy wałkiem (o samym wałkowaniu za chwilę).

Warstwy maty układamy jedną po drugiej, bez czekania na wyschnięcie żywicy.

Wstępne laminowanie i szpachlowanie powierzchni podczas sklejania elementów konstrukcyjnych.

Etap 3

O ile do tej pory mogliśmy poradzić sobie samodzielnie, o tyle teraz będzie nam potrzebna pomoc dwóch ludzi. Nie muszą mieć doświadczenia szkutniczego.

Zmontowaną skrzynię sprawdzamy – patrzymy na to, czy przekątna burty jest równa, czy wysokości obu burt są jednakowe. Ważne, żeby zrobić to zanim zacznie się laminować całość. To jest dobry moment na poprawki, coś można dociągnąć, wyrównać. Kiedy położymy laminat na całość, na poprawki będzie za późno i łódka będzie „chodzić bokiem”.

Kadłub kładziemy do góry dnem na stelażu i ustawiamy ograniczenia burt, żeby łódka się nie przesuwała podczas pracy.

Etap 4

Przystępujemy do laminowania i wykładania matą całego kadłuba zgodnie z zaleceniami konstruktora. (tu fot. 7-9)

Przygotowanie do laminowania całej powierzchni łodzi.

Szlifowanie i szpachlowanie przed położeniem laminatu.

Jedna osoba futrzanym wałkiem rozprowadza żywicę po sklejce, druga układa na nią matę szklaną. Żywica musi przesączyć się przez matę.

Trzeci uczestnik prac musi żywicę dodatkowo rozprowadzić wałkiem aluminiowym z rowkami. Dzięki temu żywica przesiąknie do włókien szklanych. Kolejne warstwy żywicy nakłada się znowu wałkiem futrzanym i poprawia wałkiem metalowym. Wywałkowana mata powinna zyskać jednolity kolor.

Maty układamy na zakładkę – około dziesięciocentymetrową, albo na przemian, czyli tak jakbyśmy układali kolejne warstwy cegieł. W przypadku wykładania dna łódki, obowiązkowo układamy metodą na zakładkę.

Kiedy żywica położona na wierzchu wyschnie, trzeba ją przeszlifować i odkurzyć.

Laminowanie całości.

Pokrywanie maty szklanej laminatem.

Kilka uwag na koniec

Wylaminowanie pięciometrowej łódki to praca dla trzyosobowej ekipy na jakieś sześć do ośmiu godzin. Utwardzacz dodany do żywicy powinien być roztworem jednoprocentowym.

Żywicy nie kupujmy w hipermarketach, a w hurtowniach. Tam cena jest niższa nawet o dwadzieścia złotych. Matę szklaną także lepiej kupować w hurtowniach.

Maty szklane mają różne gramatury, co oznacza ilość napylonego szkła. Najlepsza gramatura to 300 do 450 gramów na metr kwadratowy.

Do pracy trzeba założyć maskę przeciwpyłową.

W następnym odcinku napiszemy o tym jak wykończyć kadłub, czyli m.in. o dobieraniu farb.